（一）、故障產生的原因 ：
1.鑄鐵件鑄造質量不高，閥體和閥蓋體上有砂眼、松散組織、夾渣等缺陷；

2.天冷凍裂； 
3.焊接不良，存在著夾渣、未焊接，應力裂紋等缺陷；

4.鑄鐵銅閥門被重物撞擊后損壞。

（二）、故障的排除方法：
1.提高鑄造質量，安裝前嚴格按規定進行強度試驗；
2.對氣溫在0°和0°以下的銅閥門，應進行保溫或拌熱，停止使用的銅閥門應排除積水；
3.由焊接組成的閥體和閥蓋的焊縫，應按有關焊接操作規程進行，焊后還應進行探傷和強度試驗；
4.銅閥門上禁止推放重物，不允許用手錘撞擊鑄鐵和非金屬銅閥門，大口徑銅閥門的安裝應有支架。

二、填料處的泄露故障產生的原因及排除方法 ：

（一）、故障產生的原因：（銅閥門的外漏，填料處占的比例為最大） 
1．填料選用不對，不耐介質的腐蝕，不耐銅閥門高壓或真空、高溫或低溫的使用；
2．填料安裝不對，存在著以小代大、螺旋盤繞接頭不良、上緊下松等缺陷；
3．填料超過使用期，已老化，喪失彈性
4．閥桿精度不高，有彎曲、腐蝕、磨損等缺陷
5．填料圈數不足，壓蓋未壓緊；
6．壓蓋、螺栓、和其他部件損壞，使壓蓋無法壓緊；
7．操作不當，用力過猛等；
8．壓蓋歪斜，壓蓋與閥桿間空隙過小或過大，致使閥桿磨損，填料損壞。

（二）、故障的排除方法 ：
1． 應按工況條件選用填料的材料和型式；
2． 按有關規定正確的安裝填料，盤根應逐圈安放壓緊，接頭應成30℃或45℃；
3． 使用期過長、老化、損壞的填料應及時更換；
4． 閥桿彎曲、磨損后應進矯直、修復，對損壞嚴重的應及時更換；
5． 填料應按規定的圈數安裝，壓蓋應對稱均勻地把緊，壓套應有5mm以上的預緊間隙；
6． 損壞的壓蓋、螺栓及其他部件，應及時修復或更換；
7． 應遵守操作規程，除撞擊式手輪外，以勻速正常力量操作；
8． 應均勻對稱擰緊壓蓋螺栓，壓蓋與閥桿間隙過小，應適當增大其間隙；
壓蓋與閥桿間隙過大，應予更換

三、密封面的泄漏故障產生的原因及排除方法 ：
（一）、故障產生的原因：
1、 密封面研磨不平，不能形成密合線；
2、 閥桿與關閉件的連接處頂心懸空、不正或磨損；
3、 閥桿彎曲或裝配不正，使關閉件歪斜或不逢中；
4、 密封面材質量選用不當或沒有按工況條件選用閥

（二）、故障的排除方法 ：
1、 按工況條件正確選用顛墊片的材料和型式；
2、 精心調節，平穩操作；
3、 應均勻對稱地擰螺栓，必要時應使用扭力扳手，預緊力應符合要求，不可過大或小。法蘭和螺紋連接處應有一定的預緊間隙；
4、 墊片裝配應逢中對正，受力均勻，墊片不允許搭接和使用雙墊片；
5、 靜密封面腐蝕、損壞加工、加工質量不高，應進行修理、研磨，進行著色檢查，使靜密封面符合有關要求；
6、 安裝墊片時應注意清潔，密封面應用煤油清，墊片不應落地。

四、密封圈連結處的泄漏故障產生的原因及排除方法 ：

（一）、故障產生的原因： 
1、密封圈輾壓不嚴；
2、密封圈與本體焊接，堆焊質量差；
3、密封圈連接螺紋、螺釘、壓圈松動；
5、 密封圈連接而被腐蝕。

（二）、故障的排除方法 ：
1、 密封輾壓處泄漏應注膠粘劑再輾壓固定；
2、 密封圈應按施焊規范重新不解之補焊。堆焊處無法補焊時應 清除原堆焊和加工；
3、 卸下螺釘、壓圈清洗，更換損壞的部件，研磨密封與連接座密合面，重新裝配。對腐蝕損壞大較大的部件，可用焊接、粘接等方法修復；
4、 密封圈連接面被腐蝕，可用研磨，粘接等方法修復，無法修復時用應更換密封圈。

 
五、關閉件脫落產生泄漏故障產生的原因及排除方法 ：

（一）、故障產生的原因： 
1、 操作不良，使關閉件卡死或超過上死點，連接處損壞斷裂；
2、 關閉件連接不牢固，松勁而脫落；
3、 選用連接件材質不對，經不起介質的腐蝕和機械的磨損。

（二）、故障的排除方法 ：
1、 正確操作，關閉銅閥門不能用力過大，開啟銅閥門不能超過上死點，銅閥門全開后，手輪應倒轉少許；
2、 關閉件與閥桿連接應牢固，螺紋連接處應有止退件；
3、 關閉件與閥桿連接用的緊固件應經受住介質的腐蝕，并有一定的機械強度和耐磨性能。